1.Quais são os perigos das rebarbas nas bordas das bobinas-laminadas a frio? Por que eles devem ser estritamente controlados?
Riscos de quebra da tira durante a laminação: Na laminação contínua a frio, rebarbas nas bordas da tira podem facilmente arranhar a superfície do rolo, levando até mesmo à quebra da tira e à interrupção da produção.
Defeitos de indentação superficial: Rebarbas que caem na superfície da tira podem ser pressionadas nos rolos, formando indentações periódicas, causando degradação ou sucateamento do produto.
Problemas de qualidade da zincagem: Para produtos que requerem galvanização, as áreas de rebarbas geralmente apresentam galvanização irregular ou incompleta, afetando a resistência à corrosão.
Obstáculos de processamento subsequentes: Durante a estampagem, as rebarbas podem arranhar a matriz e as próprias rebarbas podem se tornar pontos de concentração de tensão, induzindo rachaduras na estampagem. Portanto, bobinas laminadas a frio-de alto padrão normalmente exigem controle de altura de rebarba dentro de 0,02 mm (20 μm) e aplicações de precisão exigem até mesmo menos ou igual a 15 μm.
2.Quais são as principais causas de rebarbas nas bordas?
Parâmetros inadequados do processo de cisalhamento do disco: Este é o fator mais crítico. A folga e a sobreposição da lâmina de cisalhamento ajustadas incorretamente levam diretamente a rebarbas. Estudos mostram que a folga da lâmina de cisalhamento tem um impacto significativamente maior na qualidade da aresta do que a sobreposição. Se a folga for muito grande, o material será separado em vez de cisalhado, resultando em grandes rebarbas; se a folga for muito pequena, o desgaste da lâmina de cisalhamento irá acelerar, levando também facilmente ao cisalhamento secundário.
Má condição da lâmina de cisalhamento: Desgaste e embotamento da lâmina de cisalhamento, lascas ou vibração axial da lâmina de cisalhamento durante o corte devido a porcas hidráulicas soltas causarão superfícies de corte irregulares e rebarbas.
Defeitos em-matérias-primas laminadas a quente: defeitos graves, como ondulação da borda, curvatura e rachaduras no material recebido causarão força irregular durante o cisalhamento, impactando a lâmina de cisalhamento, causando "deslizamento da lâmina" ou cisalhamento incompleto em determinadas áreas, produzindo rebarbas.
Calibração imprecisa: Se o método de calibração da folga da lâmina de cisalhamento for muito simplista (como confiar em apenas uma ou duas medições com um calibrador de folga), ele não refletirá com precisão a folga real, também fazendo com que os parâmetros do processo se desviem do valor ideal.
3.Como as rebarbas podem ser controladas otimizando os parâmetros do processo de uma tesoura de disco?
Folga da lâmina de cisalhamento: A folga normalmente é considerada de 8% a 12% da espessura da tira, mas a quantidade específica precisa ser calculada usando fórmulas baseadas na resistência e espessura do material. Para aços de ultra{3}}baixo carbono, como o aço IF, a pesquisa da Shougang forneceu uma fórmula de cálculo específica para recozimento contínuo e produtos galvanizados, o que reduz significativamente a altura da rebarba após a aplicação. Uma folga excessivamente grande aumenta a proporção da zona de fratura, resultando em rebarbas mais altas; uma folga excessivamente pequena leva a uma zona de cisalhamento excessivamente grande, resultando em boa-qualidade da seção transversal, mas rápido desgaste da lâmina de cisalhamento.
Sobreposição da lâmina de cisalhamento: A sobreposição também precisa de controle preciso. Pouca sobreposição resulta em cisalhamento incompleto; muita sobreposição agrava o desgaste da lâmina de cisalhamento e gera rebarbas extrudadas. Normalmente é definido entre -3 mm e +3 mm (valores negativos indicam uma folga maior) com base na espessura da tira.
Ajuste dinâmico: o controle moderno requer ajuste fino-dinâmico com base na forma real e nas flutuações de resistência do material recebido, em vez de usar parâmetros fixos indefinidamente.
4. Além do cisalhamento, que outros métodos auxiliares podem efetivamente remover ou reduzir rebarbas?
Rolos de rebarbação (rolos de extrusão): Um ou mais pares de rolos de rebarbação são instalados após o cisalhamento do disco. Ao pressionar a borda da tira, as rebarbas são achatadas ou removidas por extrusão.
Otimização do revestimento: O uso do revestimento a laser em vez da cromagem tradicional melhora significativamente a resistência ao desgaste da superfície do rolo e prolonga sua vida útil.
Otimização do formato do rolo: otimizar o rolo plano tradicional em um rolo curvo não apenas melhora o efeito de rebarbação, mas também evita o defeito de "borda brilhante" causado pela extrusão excessiva.
Máquina retificadora de bordas: para requisitos de alta-qualidade (como painéis automotivos) ou produtos espessos, os rebolos podem ser usados para desbastar ativamente uma camada da borda da tira, removendo completamente rebarbas e micro{1}}fissuras. Equipamento avançado de retificação de bordas pode rastrear a velocidade e a posição da tira em tempo real, ajustar automaticamente a quantidade de retificação e compensar os efeitos do desgaste do rolo e da ondulação da borda da tira, alcançando retificação de precisão com pressão constante.
5.Como inspecionar e controlar a qualidade das rebarbas no local de produção?
Monitoramento on-line: utilizando scanners a laser ou câmeras de alta-velocidade, as bordas da tira cortada são inspecionadas on-line para monitorar a altura e a morfologia das rebarbas em tempo real. Um alarme é acionado imediatamente ou os parâmetros de corte são ajustados automaticamente se alguma excedência for detectada.
Inspeção de amostragem off-line: A máquina é parada periodicamente para medir a folga da lâmina de cisalhamento usando calibradores ou microscópios, e a altura da rebarba é medida usando um testador de rugosidade ou perfilômetro 3D. Por exemplo, a morfologia da rebarba é observada usando um microscópio digital com ampliação de 2.000x, e a altura da rebarba é quantificada usando um scanner a laser com resolução de 0,01 μm.
Padronização: As empresas devem estabelecer procedimentos de inspeção rigorosos, como especificar que a quantidade de rebarbas na borda cortada seja controlada dentro de 0,02 mm e verificar regularmente o desgaste dos rolos de rebarbação para garantir que estejam em boas condições de funcionamento.
Rastreamento de registro: As posições inicial e final de cada bobina de aço são registradas junto com os resultados da inspeção de rebarbas. Áreas com grandes flutuações de desempenho no início e no final, e propensas à geração de rebarbas, recebem atenção especial ou são removidas de forma adequada em processos subsequentes.