1.Como melhorar a resistência à corrosão da camada galvanizada?
Aumentando a espessura e a uniformidade do revestimento de zinco:
O revestimento de zinco é o núcleo da proteção contra corrosão da camada base. Em ambientes altamente corrosivos, as bobinas galvanizadas com uma espessura de revestimento de zinco maior ou igual a 120g/m² (em ambos os lados) devem ser selecionadas. Os processos de galvanização aprimorados (como o controle da faca de ar na galvanização contínua de mergulhos a quente) devem garantir a uniformidade do revestimento de zinco para evitar o "efeito de placa curta" causada por áreas mais finas.
Usando revestimentos de liga de zinco (como zinco-alumínio-magnésio):
Comparados aos revestimentos puros de zinco, os revestimentos de zinco-alumínio-magnésio podem melhorar a resistência ao pulverização de sal em 2-3 vezes, formando um filme de produto de corrosão mais denso. Quando combinado com um revestimento, isso pode prolongar significativamente a vida útil da proteção da camada base.
Controlando a formação de spangle:
O uso de bobinas galvanizadas pequenas ou nenhuma spangle pode reduzir a espessura desigual do revestimento causada por saliências de spangle (que podem levar a revestimentos mais finos em saliências), reduzindo assim o risco de corrosão localizada.
2.Como fortalecer a preparação da superfície?
Escolha um processo de passivação eficiente:
A passivação tradicional do cromato (contendo cromo hexavalente) é eficaz, mas ambientalmente hostil. A passivação livre de cromo (como sistemas de silano e titânio-zircônio) pode ser usada. Ao formar um filme denso em nanoescala, ele aumenta a adesão entre o revestimento de zinco e o revestimento (adesão cruzada maior ou igual a 0) e impede a corrosão eletroquímica na interface de revestimento de zinco.
Adicione tratamento fosfatador (para aplicações exigentes):
Para bobinas pré-pintadas usadas ao ar livre por períodos prolongados, uma etapa de fosfatação pode ser adicionada após a passivação para formar uma camada de cristal de fosfato de zinco poroso, aumentando ainda mais o efeito de ancoragem do iniciador e reduzindo o risco de revestimento de bolhas (sem bolhas após 1000 horas de teste de calor úmido).
3.Como melhorar a adesão e a sinergia anticorrosão do primer?
Escolha um primer de alta corrosão:
O iniciador epóxi (5-8μm de espessura) é preferido. Os grupos epóxi em suas moléculas reagem com os grupos hidroxila no revestimento de zinco para formar uma ligação química. A resistência química do epóxi também impede que o meio corrosivo penetra na camada de zinco. Para ambientes de alta temperatura (como telhados), um iniciador de poliéster resistente a alta temperatura (resistência à temperatura maior ou igual a 150 graus) pode ser usado.
Controle o grau de cura do primer:
Ao ajustar a temperatura do cozimento (180-220 graus) e o tempo (60-90 segundos), verifique se o grau de reticulação do iniciador é maior ou igual a 90% (determinado pelo método do conteúdo de gel) para evitar uma diminuição da resistência à água devido à cura insuficiente.
4.Como melhorar a resistência climática e o desempenho antienvelhecimento de maneira direcionada?
Para ambientes com alta corrosão UV e severa: escolha um acabamento em PVDF. Seu teor de flúor é maior ou igual a 70%, sua estrutura molecular é estável, resiste à degradação de UV e oferece resistência a pulverização de sal de mais de 5.000 horas.
Para ambientes moderadamente corrosivos: escolha um acabamento SMP. É menor em custo que o PVDF e oferece melhor resistência ao clima do que o poliéster padrão, adequado para uma vida útil de 10 a 15 anos.
Para aplicações de baixo custo: os acabamentos de poliéster padrão exigem a adição de antioxidantes e absorvedores de UV para retardar o ritmo.
5.Como otimizar o processo de produção?
Limpeza de superfície antes do revestimento
Um processo de limpeza de três estágios de "limpeza alcalina + limpeza eletrolítica + enxágue" é usada para remover cuidadosamente o óleo, a sujeira e a poeira da superfície da bobina galvanizada, impedindo que os contaminantes causassem adesão de revestimento ruim ou corrosão localizada.
Otimização de parâmetros do processo de cura
Um forno de circulação de ar quente é usado para garantir a temperatura uniforme dentro do forno, impedindo o superaquecimento localizado que pode causar degradação do revestimento.
O tempo de cozimento é controlado para corresponder à espessura do revestimento para garantir a cura completa do revestimento.