1.Quais são as consequências de uma falha no sistema de revestimento superficial?
Danos mecânicos: Arranhões, abrasões e impactos durante o transporte, instalação e uso podem danificar o revestimento, expondo diretamente o substrato metálico.
Envelhecimento do revestimento: a exposição-de longo prazo à radiação ultravioleta, altas temperaturas, umidade e produtos químicos pode fazer com que o revestimento fique calcário, desbote, fique quebradiço e quebre (micro{1}}fissuras), perdendo suas propriedades protetoras.
Defeitos de qualidade do revestimento: Defeitos inerentes durante a produção, como revestimento irregular, áreas faltantes, furos, bolhas e má adesão, tornam-se o ponto de partida para a corrosão.
Corrosão química: Ácidos fortes, álcalis fortes, névoa salina e outros produtos químicos corroem diretamente o revestimento, danificando sua estrutura.
2.Quais são os efeitos da corrosão no corte e nas bordas?
Causa: depois que a bobina de aço pré-{0}}revestida é cortada, perfurada e serrada, a seção transversal-de metal fica completamente exposta sem qualquer proteção de revestimento.
Processo:
Meios corrosivos (água, oxigênio) penetram no corte.
Se o substrato for de aço galvanizado, a camada de zinco atuará como um ânodo de sacrifício, corroendo preferencialmente para proteger a base de aço. No entanto, se o revestimento for muito fino ou o ambiente corrosivo for muito forte (como um ambiente com alto teor de íons cloreto), a proteção se esgotará rapidamente.
Se o corte não estiver devidamente protegido (por exemplo, sem tratamento de vedação), a corrosão se espalhará para dentro a partir da borda, formando uma "corrosão sob-película" sob o revestimento, levando ao abaulamento do revestimento e à descamação em-grande escala.
3.Quais são as consequências da falha do revestimento metálico?
Esgotamento do revestimento: Em ambientes úmidos, o revestimento (especialmente zinco) é continuamente consumido através de um efeito de "ânodo de sacrifício" para proteger o substrato de aço. Assim que o revestimento estiver completamente consumido, o substrato de aço começa a corroer.
Má qualidade do revestimento: Espessura irregular do revestimento, má adesão ou defeitos perderão prematuramente sua função protetora.
Diferenças nos tipos de revestimento: a resistência à corrosão das chapas de aço galvanizado comuns, especialmente a proteção das bordas cortadas, é muito inferior à das chapas de aço aluminizado de zinco e zinco-alumínio-magnésio. Os dois últimos possuem produtos de corrosão mais densos e propriedades de "auto-cura", resultando em maior resistência à oxidação da aresta de corte.
4.Quais são os efeitos dos fatores ambientais e de design?
Ambiente com alta umidade/condensação: A alta umidade sustentada ou a condensação frequente da superfície fornecem o eletrólito necessário para a corrosão eletroquímica. Espaços fechados e mal ventilados são particularmente vulneráveis.
Atmosfera Corrosiva:
Poluição Industrial: Contém gases ácidos, como dióxido de enxofre e sulfeto de hidrogênio, que reagem com a água para formar ácido, acelerando a corrosão.
Ambiente Marinho: Contém grandes quantidades de íons cloreto, que possuem poder de penetração extremamente forte e podem destruir filmes de passivação, tornando-o um dos ambientes mais corrosivos.
Defeitos de projeto:
Estrutura de acumulação de água: reentrâncias na superfície do painel ou juntas mal projetadas levam ao acúmulo-de água a longo prazo.
Corrosão Galvânica: O contato direto entre a bobina revestida e metais mais reativos (como certas ligas de alumínio) ou aço inoxidável cria uma célula galvânica na presença de um eletrólito, acelerando sua própria corrosão.
Corrosão em fendas: Corrosão localizada severa ocorre em áreas de fendas estreitas formadas em sobreposições e conexões aparafusadas devido a diferenças na concentração de oxigênio.
5.Quais são as principais medidas para prevenir a oxidação e a corrosão?
Seleção adequada de material: escolha um substrato altamente resistente- à corrosão (de preferência chapa revestida de zinco-alumínio-magnésio ou alumínio-zinco) e revestimento (como fluorocarbono PVDF) de acordo com o ambiente operacional.
Revestimento protetor: Evite qualquer dano mecânico durante o transporte, instalação e uso.
Cortes selados: sele todas as superfícies cortadas e furos com selante de silicone neutro-resistente às intempéries ou com um revestimento especial-anticorrosivo.
Design Otimizado: Evita o acúmulo de água e lacunas estruturais para evitar a corrosão galvânica e garantir uma boa ventilação.
Armazenamento Adequado: Armazenar em ambiente seco e manter a embalagem intacta.