1.Como o peso da camada de zinco afeta a resistência ao intemperismo?
O peso do revestimento de zinco para bobinas galvanizadas arquitetônicas deve corresponder à corrosividade do meio ambiente:
Ambientes rurais/urbanos normais: maior ou igual a Z140 (peso do revestimento de zinco 140g/m², correspondendo a uma espessura de revestimento de zinco de ~ 20μm);
Áreas urbanas industriais/costeiras (C3): maior ou igual a Z275 (275g/m², ~ 39μm);
Áreas industriais/costeiras de alta umidade (C4): maior ou igual a Z350 (350g/m², ~ 50μm);
Ambientes marinhos extremos (C5, por exemplo, menor ou igual a 1 km offshore): maior ou igual a Z450 (450g/m², ≈64μm) ou um revestimento de liga de zinco (como o zinco-alumínio-magnésio, que tem resistência à corrosão 3 a 5 vezes a zinco pura).
2.Como a resistência ao pulverização de sal afeta a resistência ao intemperismo?
Tempo para evitar ferrugem vermelha: Z275 maior ou igual a 500 horas, Z350 maior ou igual a 700 horas, revestimento de zinco-alumínio-magnésio (ZM100) maior ou igual a 1500 horas.
Se a ferrugem branca (um produto de corrosão do zinco) aparecer, ele deve passar no "teste de conversão de ferrugem branca" (por exemplo, a erosão da água da chuva não acelera a corrosão do substrato).
3.Como o intemperismo dos tratamentos de superfície aumenta a proteção?
Filme de passivação:
A passivação de cromato (gradualmente eliminada) ou passivação livre de cromo (como Silane e Titanato) deve atender aos seguintes requisitos:
Resistência à corrosão: o tempo de aparência da ferrugem branca no teste de pulverização de sal após passivação maior ou igual a 72 horas (passivação livre de cromo) ou maior ou igual a 120 horas (passivação de cromato);
Adesão: força de união entre filme de passivação e camada de zinco maior ou igual a 3n/cm (sem descamação no teste de casca de fita);
Resistência à umidade e calor: sem bolhas ou descamação após 1000 horas a 40 graus e 95% de umidade.
Revestimento de cores (para bobina galvanizada revestida a cores):
A bobina galvanizada com revestimento arquitetônico deve atender aos seguintes requisitos:
Resistência ao envelhecimento de UV: Após 1000 horas de teste de envelhecimento de QV (simulando os raios UV da luz solar), o revestimento não deve mostrar disputa, sem descamação e uma diferença de cor ΔE menor ou igual a 3.
Resistência à corrosão ácida e alcalina: Após imersão em ácido 5% sulfúrico ou solução de hidróxido de sódio a 5% por 24 horas, o revestimento não deve mostrar bolhas ou descoloração. (Para áreas costeiras, é necessária uma resistência aprimorada por pulverização de sal; o revestimento não deve mostrar ferrugem após um teste de spray de sal de 500 horas.)
Resistência à flutuação da temperatura: Após 50 ciclos de -40 a 80 graus, o revestimento não deve mostrar rachaduras ou descamação (para suportar flutuações diurnas e sazonais de temperatura).
4. Qual é a tolerância mecânica e a resistência a danos?
Adesão de revestimento/zinco:
Teste de curvatura: Após a flexão de 180 graus (raio de dobra=2 x espessura da placa), o zinco/revestimento deve mostrar não descascar ou rachaduras.
Teste de impacto: Após um impacto 5J, o revestimento não deve mostrar desapego e a camada de zinco não deve ser exposta (para evitar a rápida corrosão na área danificada).
Resistência à abrasão:
Os revestimentos (como revestimentos pré-pintados) devem passar no teste de abrasão do Taber, com uma perda de desgaste menor ou igual a 50mg (1000 rotações, carga de 500g) para impedir que o atrito da instalação faça com que a camada protetora falhe.
5. Quais são as diferenças nos requisitos de resistência climática para diferentes cenários de construção?
Cidade rural/comum: a resistência climática exige que a camada de zinco seja maior ou igual a Z140, a passivação comum (livre de cromo) pode ser usada e nenhum revestimento adicional é necessário (como para base de estrutura de aço).
Recomenda-se cidades industriais: a camada de zinco resistente ao clima maior ou igual a Z275, recomenda-se o revestimento resistente ao ácido (como poliéster), teste de pulverização de sal maior ou igual a 500h sem ferrugem vermelha.
Áreas costeiras: os requisitos de resistência climática incluem uma camada de zinco maior ou igual a Z350 ou revestimento de liga de zinco-alumínio-magnésio (Zn-al-MG, que é mais de três vezes mais resistente à corrosão de íons de cloreto que o zinco puro). O revestimento de cores requer revestimento em PVDF (nível de resistência ao clima maior ou igual a 20 anos).
Áreas de alta temperatura e alta umidade: a resistência climática requer a adição de inibidores do oídio (como pó de cobre) ao revestimento e o teste de resistência ao calor e umidade (40 graus, 95% de umidade) deve ser realizado por 2000 horas, sem oídio ou borbulha.