1. Qual é a garantia central da resistência climática?
Caminho galvanizado: serve como uma camada de base protetora, protegendo a folha de aço da corrosão através da ação anódica sacrificial do zinco. Sua espessura afeta diretamente a resistência à corrosão da camada base (por exemplo, o peso do revestimento de zinco varia de 80-275g/m², dependendo do ambiente corrosivo).
Revestimentos de conversão química (por exemplo, camadas de passivação): Aumente a adesão entre o revestimento galvanizado e o primer, além de bloquear ainda mais a umidade e a penetração de oxigênio.
Primer: normalmente epóxi ou poliéster, ele se liga firmemente ao revestimento galvanizado, fornecendo resistência à corrosão e resistência à permeação e é crucial para conectar o revestimento ao revestimento.
Lastão: exposto diretamente ao meio ambiente, ele deve exibir resistência ao envelhecimento de UV, ácido e álcalis, disputa e descoloração. Os tipos comuns incluem poliéster, poliéster modificado por silicone (SMP) e fluoreto de polivinilideno (PVDF, também conhecido como tinta de fluorocarbono). Os acabamentos em PVDF oferecem a melhor resistência climática.
2. Quais são as diferenças no desempenho da resistência ao clima em diferentes ambientes?
Ambientes atmosféricos normais (urbanos e rurais)
Adequado para a construção de exteriores, telhados, carcaças de aparelhos e outras aplicações. ◦ Poliéster Topcoat: Geralmente garante 5 a 10 anos de integridade do revestimento, sem uma falking ou descoloração perceptível. ◦ Poliéster modificado por silicone (SMP): oferece resistência climática superior em comparação com o poliéster padrão, mantendo a aparência e o desempenho estáveis por 10 a 15 anos. ◦ PVDF TOPCOAT: excepcionalmente resistente ao clima, com uma vida útil de mais de 20 anos em uma atmosfera seca e limpa, sem praticamente nenhum ritmo ou descoloração.
Ambientes severos (áreas costeiras, áreas industriais e áreas de alta fúneira) ◦ Áreas costeiras (spray de alto sal): íons de cloreto no spray de sal aceleram o envelhecimento do revestimento e a corrosão. O acabamento em PVDF, com sua forte estabilidade química, resiste à erosão por pulverização de sal. Combinado com um revestimento espesso de zinco (por exemplo, 275g/m²), pode durar 15 a 20 anos em áreas costeiras. Os acabamentos de poliéster padrão podem sofrer bolhas e ferrugem nesses ambientes após apenas 3-5 anos. ◦ Áreas industriais (contendo dióxido de enxofre e poeira): os poluentes ácidos podem corroer o revestimento. Os acabamentos SMP ou PVDF podem reduzir a taxa de corrosão através de sua resistência ao ácido e alcalina, enquanto os poliésteres comuns são propensos a descascar. ◦ Áreas de alta umidade (como as regiões chuvosas do sul): ambientes quentes e úmidos podem facilmente levar à penetração de umidade entre o revestimento e o substrato. Os iniciadores de alta qualidade (como os iniciadores de epóxi) podem bloquear efetivamente a umidade e, quando combinados com um acabamento denso, reduzir o risco de bolhas e descamação.
3. Quais são os principais indicadores de resistência climática e padrões de teste?
Resistência ao pulverização de sal: Os revestimentos de PVDF geralmente passam testes de pulverização de sal por mais de 5.000 horas, simulando ambientes costeiros ou altamente corrosivos, de acordo com GB/T 13448 ou ASTM B117. Eles não mostram ferrugem ou bolhas; O poliéster comum normalmente dura 1.000-2.000 horas.
Accelerated weathering (QUV) testing: simulating the aging effects of ultraviolet light and thermal cycling on coatings, according to ASTM G53, shows that after 3,000 hours, PVDF coatings typically exhibit a color difference (ΔE) of less than 3 and a chalking rating of >4 (praticamente sem disputa). O poliéster comum pode exibir uma bateria e descoloração visíveis após 2.000 horas.
Resistência à umidade e calor: Quando testados em um ambiente de alta temperatura e alta umidade (por exemplo, 40 graus /90% RH), bobinas de alta qualidade revestidas a cores podem sobreviver por mais de 1.000 horas sem bolhas ou descascamento. Resistência ao ácido e alcalino: resistente à chuva ácida ou ao ácido industrial e à corrosão alcalina. Depois que o acabamento do PVDF está imerso em uma solução com um pH de 3-11, o filme de pintura não tem danos óbvios.
4. Quais são os principais fatores que afetam a resistência climática?
Materiais de revestimento: o tipo de acabamento é crucial: PVDF (teor de fluorina maior ou igual a 70%)> SMP> Poliéster convencional. A compatibilidade entre o iniciador e o acabamento também é crucial (por exemplo, uma combinação de acabamento de primer epóxi + PVDF oferece resistência climática superior).
Espessura do revestimento: geralmente é necessário que a espessura do acabamento seja maior ou igual a 20 μm; A espessura mais fina pode levar ao envelhecimento prematuro. A espessura do iniciador deve ser maior ou igual a 5 μm para garantir a adesão ao revestimento.
Processo de produção: o controle inadequado da temperatura e o tempo de cura do revestimento pode levar à reticulação inadequada do filme, reduzindo a resistência climática. O pré -tratamento superficial incompleto (como passivação da camada galvanizado) pode afetar a adesão do revestimento e acelerar o envelhecimento.
Manutenção: O acúmulo de poeira e petróleo a longo prazo acelerará o envelhecimento do revestimento. A limpeza regular pode prolongar a vida útil do serviço. Os arranhões no revestimento durante a instalação que não são prontamente reparados podem se tornar um ponto de partida para a corrosão e reduzir a resistência geral ao clima.
5. Qual é a diferença entre a resistência climática da bobina galvanizada revestida a cores e a bobina galvanizada comum?
A bobina comum com revestimento de cores é adequado para ambientes secos e de baixa corrosão e tem uma vida útil de 5 a 10 anos.
A bobina revestida a cores SMP é adequada para ambientes moderadamente corrosivos e tem uma vida útil de 10 a 15 anos.
A bobina revestida a cores em PVDF é uma opção de ponta, oferecendo serviço estável por 15 a 25 anos em ambientes severos, como áreas costeiras e áreas industriais. É a escolha preferida para uso ao ar livre a longo prazo na construção de paredes externas e telhados.